Van Meer heeft een Green Label Premium ontvangen van SUEZ als bewijs van onze bijdrage aan 100% CO2-neutraal afval. Voor 2015 realiseerden we een totale compensatie van 1351kg CO2, wat te vergelijken is met de uitstoot van 12395 autokilometers! Bij het ophalen en verwerken van afval komt heel wat CO2 vrij. Die CO2-uitstoot is een zeer belangrijke factor in de opwarming van de aarde. Via het SUEZ Green Label leveren we bij Van Meer onze persoonlijke bijdrage om de CO2-uitstoot van ons afval te compenseren. Door onze deelname zorgen we ervoor dat ons bedrijfsafval helemaal CO2-neutraal wordt verwerkt en dat de uitstoot van koofstofdioxide algemeen verder vermindert. Zo proberen we mee  te  investeren in mens en milieu en te werken aan een duurzame toekomst.

Alle services die Van Meer te bieden heeft gebundeld in één project. Dat is wat we realiseerden bij een van onze klanten. De levering van nieuwe elektromotoren met op maat gebouwde besturingskasten en de volledige on-site installatie, zowel mechanisch als elektrisch. Onze klant, actief in de voedingsmiddelenindustrie, heeft verschillende centrifuges in haar fabriek staan waarvan er nog vier werken met verouderde gelijkstroommotoren en – regelaars. Daar is nu echter verandering ingekomen. In samenwerking met Van Meer werden ze alle vier volledig vernieuwd. Elke centrifuge kreeg een nieuwe 250kW IE3 High Efficiency elektromotor die aangestuurd zal worden door de nieuwste ABB ACS880 regeneratieve frequentieomvormer met bijhorende hulpkast. We zorgen voor de montage van de motoren on site en stellen de omvormers ter plaatse in bedrijf. Dit totale pakket is precies de meerwaarde die Van Meer biedt: Rotating equipment, Drives en Field services in één partner. ROTATING: 4 nieuwe motoren Elke centrifuge wordt aangedreven door een elektromotor van 250 kilowatt met geforceerde koeling. Van Meer heeft nu vijf nieuwe IE3 High Efficiency exemplaren geleverd die de oudere uitvoeringen vervangen, waarvan één als spare motor zal dienen. Door de vernieuwing van de motoren was er wel een bijkomende aanpassing nodig. De as van de nieuwe motoren is namelijk langer dan die van de vorige. Van Meer heeft daarom lantaarnstukken gemaakt om de grotere afstand tussen de centrifuge en de motor te overbruggen. De motoren bestaan nu uit drie delen: een lantaarnstuk vooraan, de motor zelf en een geforceerde koeling achteraan. Foto 1: Onze Rotating Engineers maken de motoren klaar voor montage. DRIVES: 8 nieuwe kasten De gelijkstroomregelaars die er vandaag zijn, hebben na circa 25 jaar hun diensten bewezen. Van Meer heeft nu acht nieuwe kasten gebouwd: 4 regeneratieve frequentieomvormers met 4 hulpkasten. Het ontwerpen van de hulpkasten heeft onze klant zelf gedaan; wij hebben de uitvoering gerealiseerd. Voor de vier omvormers heeft Van Meer naast de bouw ook de volledige engineering uitgewerkt. Het bouwproces van de frequentieregelaars en de hulpkasten duurde ongeveer vier weken. Tijdens die periode hebben we de klant uitgenodigd om regelmatig langs te komen om de voortgang op te volgen. Met deze tussentijdse controles kan de doorlooptijd ingekort worden en kan de uiteindelijke eindcontrole of FAT (Final Acceptance Test) meestal foutloos verlopen. De kasten werden in ons nieuw drive service centre onderworpen aan een belastte test alvorens ze naar de klant hebben getransporteerd. Foto 2: Drive engineers leggen de laatste hand aan de montage van de frequentieomvormer kasten. FIELD: 2 teams voor installatie en inbedrijfstelling Tot slot zijn er twee Van Meer field teams die de installatie van de motoren en de inbedrijfstelling van de kasten hebben gedaan. Omdat de motoren verticaal opgesteld staan (V1 positie) werden de koeling en het lantaarnstuk pas op locatie aan de motor gebouwd. Dat vergemakkelijkt het hijswerk. Een team techniekers van de klant had de demontage van de oude motoren op zich genomen. Daarna namen Rotating Engineers van Van Meer het over voor de montage van de nieuwe. Zodra ook de besturingskasten geleverd waren, was het aan de technici bij onze klant om de kasten correct te plaatsen en de kabels aan te sluiten. Eens dat gebeurd was, kwam een tweede field team van Van Meer ter plaatse om de kasten in bedrijf te stellen en te testen. De aansluitingen worden gecontroleerd, de kast wordt onder spanning gebracht om de werking van de componenten te controleren en de parameters worden ingesteld. Daarna konden de kasten proefdraaien en afgenomen worden door de klant. Van Meer zal de drives vanaf nu jaarlijks opvolgen voor reiniging en inspectie.   Foto 3: overzicht van de vier centrifuges. TOTAALPAKKET Dit samenwerkingsproject is een mooi voorbeeld van wat Van Meer voor klanten kan betekenen als partner in de realisatie en ondersteuning van complete aandrijvingsprocessen. Het begint met duidelijke afspraken die omgezet worden in een flexibel tijds- en onderhoudsschema dat rekening houdt met de wensen van onze klant met betrekking tot doorlooptijden, materialen, … Een permanente stroom van informatie tussen beide partijen loopt als rode draad doorheen de uitvoering van het volledige proces tot aan de oplevering zelf (én daarna). Het resultaat? Het opgeleverde project heeft oog voor gebruiksvriendelijkheid, onderhoud, kwaliteit en standaardisatie van componenten en materialen. Met de service en ondersteuning die we bieden in navolging van de realisatie, staan we ook garant voor de betrouwbaarheid van de installatie en duurzaamheid op langere termijn. Van Meer dankt alle betrokken partijen om de publicatie van dit artikel mogelijk te maken.

Drie service engineers van Van Meer hebben tijdens een crash stop de lagers van een 1600 kilowatt elektromotor vervangen in een Nederlands afvalverwerkingsbedrijf. De motor zou nog tien dagen draaien tot de geplande stop, maar om ernstige schade te voorkomen moest al eerder ingegrepen worden. Een zestal weken geleden stelde onze klant vast dat één van de motoren in de fabriek niet meer goed draaide. Ze maakte daarvan melding bij Van Meer, waarop wij een service engineer ter plaatste stuurden om de motor te inspecteren. Onze trillingsmetingen bevestigden het vermoeden van onze klant: beginnende lagerschade aan de niet-aandrijfzijde van de motor. Schadeontwikkeling In overleg met de technisch verantwoordelijke werd beslist om de ontwikkelingstrend van de motor de komende weken op te volgen door hem mee op te nemen in een meetronde die Van Meer er voor de aankomende stop uitvoerde. De motor werd wekelijks gemeten en gecontroleerd om de schadeontwikkeling in kaart te brengen. Figuur 1 Trillingswaarden per meetmoment Zoals grafisch zichtbaar wordt in de waarden die Van Meer heeft opgemeten, lopen de trillingswaarden steeds verder op (1). Halverwge augustus is de motor bijgesmeerd (2), maar dat heeft niet mogen baten. De negatieve ontwikkeling is daardoor nog verslechterd (3). Crash stop Omdat het trillingsgedrag van het lager steeds verder toenam, hebben we geadviseerd om de tussentijdse crash stop (die het eerstvolgende weekend zou plaatsvinden) te benutten om het lager preventief te vervangen. Op de fabriekssite was twee weken later een volledige stop ingepland, maar de engineers van Van Meer konden op dat moment niet meer garanderen dat de motor nog tien dagen zou kunnen draaien zonder verdere schade te berokkenen. Tijdens de nachtelijke crash stop zijn dan drie engineers ter plaatse gekomen om het NAZ lager van de motor te vernieuwen. Onderzoek Uit onderzoek bleek uiteindelijk dat het lager zich al in schadestadium 3 (bijna 4) bevond. Zodra stadium vier bereikt zou zijn geworden, was gevolgschade aan andere componenten onvermijdelijk geweest. Dat had zich kunnen uiten in schade aan andere lagers of in het slechtste geval had de rotor door het lager kunnen zakken en zo de wikkeling van de stator gegrepen. Dankzij de vroegtijdige observatie en melding van de klant en de samenwerking met de diagnostic service engineers van Van Meer kon ernstige gevolgschade gelukkig voorkomen worden.