Welke elektromotor is duurder in beheer… … een motor met een inkoopprijs van € 1.000,- of één van € 1.500,- Van Meer wil klanten en relaties meer bewust maken van de Total Cost of Ownership bij het initieel aanschaffen van een elektromotor volgens inkoopprijs, kosten van up-time en van down-time. In de huidige globale economie moeten bedrijven het hoofd bieden aan uitdagende en steeds veranderende marktomstandigheden. De lange termijn visie naar cost-management op verschillende levels als energiebesparing, duurzaamheid en onderhoud spelen hierin een zeer belangrijke en significante rol. Het optimaliseren van productieprocessen en prestaties, met behoud van performantie wil Van Meer relaties en klanten informeren, de meest efficiënte en rendabele keuzes te maken, gericht naar de Total Cost of Ownership van al hun roterende machines. Total Cost of Ownerschip Wat is duurder in beheer, een elektromotor die € 1.000,- kost of één die er € 1.500,- kost? De aanschafprijs alleen verteld meestal niet alles over de Total Cost of Ownership. Om te achterhalen wat een elektromotor daadwerkelijk kost, moet je verder kijken dan enkel de aanschafwaarde, meer bepaald ook naar de kost wanneer de motor draait en wanneer deze stilstaat. Kost van Up-time De keuze voor de duurste motor of het kiezen voor de meest energie efficiënte is geen garantie voor succes. Bij het aankopen van een motor gaat het juist om het selecteren van de meest optimale motor voor de specifieke toepassing. Door het brede aanbod zijn er heel wat mogelijkheden. Van Meer ondersteund klanten in het selecteren van de meest geschikte motor voor de juiste toepassing. Daarnaast kan vanuit diagnostisch perspectief, energy scans worden uitgevoerd voor energie-en CO2-besparing in ventilator, pomp en compressor applicaties. Kost van Down-time Bij ongeplande stilstand is het niet alleen de kost van de defecte elektromotor, de schade zet zich verder op vele niveaus naar onder andere productiekost, stilstandkost, arbeiderskost en in het ergste geval zelfs imagoschade. Van Meer heeft als missie om de kosten van stilstand te minimaliseren gedurende de gehele levenscyclus van de elektromotor. De doelstelling is simpel: Zorg door middel van predictief onderhoud dat mogelijke calamiteiten voortijdig vastgesteld worden en aan de hand van preventief onderhoud ongeplande stilstand wordt gereduceerd. Op deze manier wordt een toepassing proactief benaderd en uw equipment optimaal beheert. Predictief onderhoud door Van Meer biedt een uitgebreide scope van diagnostiek en conditie monitoring services aan: • Diagnostiek Deze wordt gebruikt om de verwachte levensduur van de stator winding isolatie in motoren en generatoren te beoordelen • Conditie monitoring Deze biedt een uitgebreide analyse van elektromagnetische en mechanische storingen in motoren zoals rotor kronkelende gebreken, installatie problemen en lager defecten Preventief onderhoud door Van Meer elimineert storingen in productieprocessen, zorgt voor een sneller herstel en start-up en verbetert de levensduur naar beschikbaarheid en betrouwbaarheid. Hierbij worden ge-standaardiseerde onderhoud schema’s toegepast dewelke geïmplementeerd kunnen worden op de site bij de klant of in het Rotating Service Centre. Wist u dat? Van Meer vanuit deze Total Cost of Ownership benadering, het herwikkelen van elektromotoren niet meer als optimale keuze ziet. Technisch gezien verliest een elektromotor circa 1-3% van zijn efficiency na het wikkelen. Gezien de kost van up-time circa 65-75% van het geheel zijn en de kost met 1-3% stijgt, dienen we onszelf de vraag te stellen of dit nog wel economisch verantwoord is in de huidige productiemaatschappij? Download hier de PDF folder

Drie lijnen van een grote afvalverwerkende fabriek die gedurende vier weken stil worden gelegd voor volledig onderhoud. Dat was een uitgelezen project voor het team van Van Meer! Planning Bij een grote afvalverwerker in Zuid-Nederland werden gedurende een periode van vier weken alle lijnen volledig of gedeeltelijk stilgelegd voor onderhoud. Voor de roterende machines kon de opdrachtgever rekenen op een team service engineers van Van Meer. Zowel on site als in het Rotating Service Centre in Tholen stonden mensen ter beschikking om alles vlot te laten verlopen. Dagelijks waren er 2 tot 5 mensen op locatie. Enkele weken voor de stop zelf, hadden we metingen uitgevoerd op de verschillende machines om te bepalen welke werken nodig zouden zijn aan de verschillende elektromotoren. Aan de hand van die analyses werd vervolgens de planning opgemaakt en de doorlooptijd van elk equipment vastgelegd. 3 lijnen In totaal hebben we op drie lijnen gewerkt: lijn 0, lijn 3 en lijn 4. De elektromotoren op lijn nul waren hoogspanningsmachines waarvan de glijlagers geïnspecteerd moesten worden. Dat gebeurde op locatie. Twee andere motoren van elk 1000 kilowatt werden wel gedemonteerd en overgebracht naar ons Rotating Service Centre voor volledige revisie. Op lijnen 3 en 4 zijn alle lagerblokken van de ventilatoren geïnspecteerd en indien nodig meteen vervangen. Van deze twee lijnen hebben we een zevental motoren van 37 tot 1650 kilowatt preventief onderhoud gegeven. Deze motoren kwamen naar onze werkplaats voor revisie en lagerwissel, werden daarna teruggeplaatst op locatie en daar uitgelijnd. Nameting Het volledige traject van de stop werd afgerond met twee nametingen. Een eerste keer zijn alle machines gemeten meteen nadat de lijnen terug opgestart waren (de zogenoemde “koude meting”). Twee weken later was er dan de “warme meting” om na te gaan of alles na een tijdje draaien goed ingezet was en probleemloos functioneerde. Na analyse bleken alle resultaten positief. Conclusie? Binnen een strak omlijnde planning is het gelukt om alles ruim op tijd af te ronden. Knap teamwerk dus van alle partijen. Op naar de volgende stop!

260! Zoveel drieschoepige aluminium waaiers heeft Van Meer onlangs gebalanceerd voor een van haar klanten. Per kist van 25 stuks werden ze aangeleverd om één voor één gecontroleerd te worden.   Bij binnenkomst werd eerst de asboring van elke propeller nagekeken om daarna gemonteerd te worden op de dummy as. De waaiers moesten gebalanceerd worden in klasse Q2,5; een zeer kleine tolerantie voor onbalans. Eens op de dummy as, werd de onbalans vastgesteld en gecorrigeerd zodat de waaier binnen tolerantiemaat Q2.5 viel. Zodra dat gebeurd was, werd nog een final run gedraaid ter controle en werden de eindwaarden vastgelegd in een digitaal rapport. Na de balancering zelf werd elke waaier ook nog voorzien van een typeplaatje met een uniek Van Meer volgnummer. Via dat nummer kan de klant nu heel eenvoudig het corresponderende balanceerrapport consulteren.