Welke elektromotor is duurder in beheer… … een motor met een inkoopprijs van € 1.000,- of één van € 1.500,- Van Meer wil klanten en relaties meer bewust maken van de Total Cost of Ownership bij het initieel aanschaffen van een elektromotor volgens inkoopprijs, kosten van up-time en van down-time. In de huidige globale economie moeten bedrijven het hoofd bieden aan uitdagende en steeds veranderende marktomstandigheden. De lange termijn visie naar cost-management op verschillende levels als energiebesparing, duurzaamheid en onderhoud spelen hierin een zeer belangrijke en significante rol. Het optimaliseren van productieprocessen en prestaties, met behoud van performantie wil Van Meer relaties en klanten informeren, de meest efficiënte en rendabele keuzes te maken, gericht naar de Total Cost of Ownership van al hun roterende machines. Total Cost of Ownerschip Wat is duurder in beheer, een elektromotor die € 1.000,- kost of één die er € 1.500,- kost? De aanschafprijs alleen verteld meestal niet alles over de Total Cost of Ownership. Om te achterhalen wat een elektromotor daadwerkelijk kost, moet je verder kijken dan enkel de aanschafwaarde, meer bepaald ook naar de kost wanneer de motor draait en wanneer deze stilstaat. Kost van Up-time De keuze voor de duurste motor of het kiezen voor de meest energie efficiënte is geen garantie voor succes. Bij het aankopen van een motor gaat het juist om het selecteren van de meest optimale motor voor de specifieke toepassing. Door het brede aanbod zijn er heel wat mogelijkheden. Van Meer ondersteund klanten in het selecteren van de meest geschikte motor voor de juiste toepassing. Daarnaast kan vanuit diagnostisch perspectief, energy scans worden uitgevoerd voor energie-en CO2-besparing in ventilator, pomp en compressor applicaties. Kost van Down-time Bij ongeplande stilstand is het niet alleen de kost van de defecte elektromotor, de schade zet zich verder op vele niveaus naar onder andere productiekost, stilstandkost, arbeiderskost en in het ergste geval zelfs imagoschade. Van Meer heeft als missie om de kosten van stilstand te minimaliseren gedurende de gehele levenscyclus van de elektromotor. De doelstelling is simpel: Zorg door middel van predictief onderhoud dat mogelijke calamiteiten voortijdig vastgesteld worden en aan de hand van preventief onderhoud ongeplande stilstand wordt gereduceerd. Op deze manier wordt een toepassing proactief benaderd en uw equipment optimaal beheert. Predictief onderhoud door Van Meer biedt een uitgebreide scope van diagnostiek en conditie monitoring services aan: • Diagnostiek Deze wordt gebruikt om de verwachte levensduur van de stator winding isolatie in motoren en generatoren te beoordelen • Conditie monitoring Deze biedt een uitgebreide analyse van elektromagnetische en mechanische storingen in motoren zoals rotor kronkelende gebreken, installatie problemen en lager defecten Preventief onderhoud door Van Meer elimineert storingen in productieprocessen, zorgt voor een sneller herstel en start-up en verbetert de levensduur naar beschikbaarheid en betrouwbaarheid. Hierbij worden ge-standaardiseerde onderhoud schema’s toegepast dewelke geïmplementeerd kunnen worden op de site bij de klant of in het Rotating Service Centre. Wist u dat? Van Meer vanuit deze Total Cost of Ownership benadering, het herwikkelen van elektromotoren niet meer als optimale keuze ziet. Technisch gezien verliest een elektromotor circa 1-3% van zijn efficiency na het wikkelen. Gezien de kost van up-time circa 65-75% van het geheel zijn en de kost met 1-3% stijgt, dienen we onszelf de vraag te stellen of dit nog wel economisch verantwoord is in de huidige productiemaatschappij? Download hier de PDF folder

Alle services die Van Meer te bieden heeft gebundeld in één project. Dat is wat we realiseerden bij een van onze klanten. De levering van nieuwe elektromotoren met op maat gebouwde besturingskasten en de volledige on-site installatie, zowel mechanisch als elektrisch. Onze klant, actief in de voedingsmiddelenindustrie, heeft verschillende centrifuges in haar fabriek staan waarvan er nog vier werken met verouderde gelijkstroommotoren en – regelaars. Daar is nu echter verandering ingekomen. In samenwerking met Van Meer werden ze alle vier volledig vernieuwd. Elke centrifuge kreeg een nieuwe 250kW IE3 High Efficiency elektromotor die aangestuurd zal worden door de nieuwste ABB ACS880 regeneratieve frequentieomvormer met bijhorende hulpkast. We zorgen voor de montage van de motoren on site en stellen de omvormers ter plaatse in bedrijf. Dit totale pakket is precies de meerwaarde die Van Meer biedt: Rotating equipment, Drives en Field services in één partner. ROTATING: 4 nieuwe motoren Elke centrifuge wordt aangedreven door een elektromotor van 250 kilowatt met geforceerde koeling. Van Meer heeft nu vijf nieuwe IE3 High Efficiency exemplaren geleverd die de oudere uitvoeringen vervangen, waarvan één als spare motor zal dienen. Door de vernieuwing van de motoren was er wel een bijkomende aanpassing nodig. De as van de nieuwe motoren is namelijk langer dan die van de vorige. Van Meer heeft daarom lantaarnstukken gemaakt om de grotere afstand tussen de centrifuge en de motor te overbruggen. De motoren bestaan nu uit drie delen: een lantaarnstuk vooraan, de motor zelf en een geforceerde koeling achteraan. Foto 1: Onze Rotating Engineers maken de motoren klaar voor montage. DRIVES: 8 nieuwe kasten De gelijkstroomregelaars die er vandaag zijn, hebben na circa 25 jaar hun diensten bewezen. Van Meer heeft nu acht nieuwe kasten gebouwd: 4 regeneratieve frequentieomvormers met 4 hulpkasten. Het ontwerpen van de hulpkasten heeft onze klant zelf gedaan; wij hebben de uitvoering gerealiseerd. Voor de vier omvormers heeft Van Meer naast de bouw ook de volledige engineering uitgewerkt. Het bouwproces van de frequentieregelaars en de hulpkasten duurde ongeveer vier weken. Tijdens die periode hebben we de klant uitgenodigd om regelmatig langs te komen om de voortgang op te volgen. Met deze tussentijdse controles kan de doorlooptijd ingekort worden en kan de uiteindelijke eindcontrole of FAT (Final Acceptance Test) meestal foutloos verlopen. De kasten werden in ons nieuw drive service centre onderworpen aan een belastte test alvorens ze naar de klant hebben getransporteerd. Foto 2: Drive engineers leggen de laatste hand aan de montage van de frequentieomvormer kasten. FIELD: 2 teams voor installatie en inbedrijfstelling Tot slot zijn er twee Van Meer field teams die de installatie van de motoren en de inbedrijfstelling van de kasten hebben gedaan. Omdat de motoren verticaal opgesteld staan (V1 positie) werden de koeling en het lantaarnstuk pas op locatie aan de motor gebouwd. Dat vergemakkelijkt het hijswerk. Een team techniekers van de klant had de demontage van de oude motoren op zich genomen. Daarna namen Rotating Engineers van Van Meer het over voor de montage van de nieuwe. Zodra ook de besturingskasten geleverd waren, was het aan de technici bij onze klant om de kasten correct te plaatsen en de kabels aan te sluiten. Eens dat gebeurd was, kwam een tweede field team van Van Meer ter plaatse om de kasten in bedrijf te stellen en te testen. De aansluitingen worden gecontroleerd, de kast wordt onder spanning gebracht om de werking van de componenten te controleren en de parameters worden ingesteld. Daarna konden de kasten proefdraaien en afgenomen worden door de klant. Van Meer zal de drives vanaf nu jaarlijks opvolgen voor reiniging en inspectie.   Foto 3: overzicht van de vier centrifuges. TOTAALPAKKET Dit samenwerkingsproject is een mooi voorbeeld van wat Van Meer voor klanten kan betekenen als partner in de realisatie en ondersteuning van complete aandrijvingsprocessen. Het begint met duidelijke afspraken die omgezet worden in een flexibel tijds- en onderhoudsschema dat rekening houdt met de wensen van onze klant met betrekking tot doorlooptijden, materialen, … Een permanente stroom van informatie tussen beide partijen loopt als rode draad doorheen de uitvoering van het volledige proces tot aan de oplevering zelf (én daarna). Het resultaat? Het opgeleverde project heeft oog voor gebruiksvriendelijkheid, onderhoud, kwaliteit en standaardisatie van componenten en materialen. Met de service en ondersteuning die we bieden in navolging van de realisatie, staan we ook garant voor de betrouwbaarheid van de installatie en duurzaamheid op langere termijn. Van Meer dankt alle betrokken partijen om de publicatie van dit artikel mogelijk te maken.

Van Meer gaat in samenwerking met Siemens een geheel van 18 watergekoelde drivesystemen van 18MW bouwen voor een grote scheepswerf in Nederland. De systemen worden geïnstalleerd aan boord van twee cutterzuigers voor een eindklant in Noord-Afrika. De opdracht: een compleet drivesysteem In dit project is Van Meer verantwoordelijk voor de levering en de integratie van het volledige laagspanning drivesysteem. Het aandrijfsysteem wordt uitgerust met een ruimtebesparende filtering die schone energievoorziening realiseert door harmonische vervuiling te elimineren. Het ontwerp, de fabricage en de inbedrijfstelling van het aandrijfsysteem zijn dan ook van groot belang. Het engineeringsproces is al opgestart; in deze fase wordt het volledige systeem in 3D uitgewerkt. Deze aanpak passen we bij al onze projecten toe, zodat de klant meteen een goed beeld heeft van hoe het systeem uiteindelijk opgeleverd zal worden. De samenwerking tussen Siemens en Van Meer en onze gezamenlijke inzet heeft het mogelijk gemaakt om zowel commercieel als technisch de meest passende oplossing te vinden om de behoefte van de klant te vervullen. Mede daardoor hebben we het vertrouwen gekregen voor de uitvoering. De uitdaging: maatwerk Van Meer heeft samen met de eindklant naar compacte oplossingen gezocht. Ons engineeringteam wist het volledige drivessysteem samen te stellen door een combinatie van ons eigen modulair systeem en de Siemens Sinamics S120 module. Hierdoor konden we binnen de beschikbare ruimte aan boord van het nieuwe schip blijven. Op de twee schepen zullen in totaliteit 18 drives panelen geïnstalleerd worden; 2 systemen van 9 panelen.  Binnen de set van 9 panelen hebben we één drive die uitgewisseld kan worden met één van de overige acht drives. Hierdoor kunnen we de betrouwbaarheid voor de klant verhogen en de beschikbaarheid optimaliseren. Dit was, samen met de ruimte aan boord, een van de belangrijkste doelstellingen binnen dit project. De deadline: 2019 De complete opdracht omvat circa 40 meter watergekoelde drivesystemen met een totaal vermogen van 18MW. Op dit moment wordt de engineering gefinaliseerd en binnenkort starten we met de effectieve bouw van de panelen in ons Drive Service Centre in Tholen, Nederland.  Het volledige project wordt eind 2019 opgeleverd.