Alle services die Van Meer te bieden heeft gebundeld in één project. Dat is wat we realiseerden bij een van onze klanten. De levering van nieuwe elektromotoren met op maat gebouwde besturingskasten en de volledige on-site installatie, zowel mechanisch als elektrisch. Onze klant, actief in de voedingsmiddelenindustrie, heeft verschillende centrifuges in haar fabriek staan waarvan er nog vier werken met verouderde gelijkstroommotoren en – regelaars. Daar is nu echter verandering ingekomen. In samenwerking met Van Meer werden ze alle vier volledig vernieuwd. Elke centrifuge kreeg een nieuwe 250kW IE3 High Efficiency elektromotor die aangestuurd zal worden door de nieuwste ABB ACS880 regeneratieve frequentieomvormer met bijhorende hulpkast. We zorgen voor de montage van de motoren on site en stellen de omvormers ter plaatse in bedrijf. Dit totale pakket is precies de meerwaarde die Van Meer biedt: Rotating equipment, Drives en Field services in één partner. ROTATING: 4 nieuwe motoren Elke centrifuge wordt aangedreven door een elektromotor van 250 kilowatt met geforceerde koeling. Van Meer heeft nu vijf nieuwe IE3 High Efficiency exemplaren geleverd die de oudere uitvoeringen vervangen, waarvan één als spare motor zal dienen. Door de vernieuwing van de motoren was er wel een bijkomende aanpassing nodig. De as van de nieuwe motoren is namelijk langer dan die van de vorige. Van Meer heeft daarom lantaarnstukken gemaakt om de grotere afstand tussen de centrifuge en de motor te overbruggen. De motoren bestaan nu uit drie delen: een lantaarnstuk vooraan, de motor zelf en een geforceerde koeling achteraan. Foto 1: Onze Rotating Engineers maken de motoren klaar voor montage. DRIVES: 8 nieuwe kasten De gelijkstroomregelaars die er vandaag zijn, hebben na circa 25 jaar hun diensten bewezen. Van Meer heeft nu acht nieuwe kasten gebouwd: 4 regeneratieve frequentieomvormers met 4 hulpkasten. Het ontwerpen van de hulpkasten heeft onze klant zelf gedaan; wij hebben de uitvoering gerealiseerd. Voor de vier omvormers heeft Van Meer naast de bouw ook de volledige engineering uitgewerkt. Het bouwproces van de frequentieregelaars en de hulpkasten duurde ongeveer vier weken. Tijdens die periode hebben we de klant uitgenodigd om regelmatig langs te komen om de voortgang op te volgen. Met deze tussentijdse controles kan de doorlooptijd ingekort worden en kan de uiteindelijke eindcontrole of FAT (Final Acceptance Test) meestal foutloos verlopen. De kasten werden in ons nieuw drive service centre onderworpen aan een belastte test alvorens ze naar de klant hebben getransporteerd. Foto 2: Drive engineers leggen de laatste hand aan de montage van de frequentieomvormer kasten. FIELD: 2 teams voor installatie en inbedrijfstelling Tot slot zijn er twee Van Meer field teams die de installatie van de motoren en de inbedrijfstelling van de kasten hebben gedaan. Omdat de motoren verticaal opgesteld staan (V1 positie) werden de koeling en het lantaarnstuk pas op locatie aan de motor gebouwd. Dat vergemakkelijkt het hijswerk. Een team techniekers van de klant had de demontage van de oude motoren op zich genomen. Daarna namen Rotating Engineers van Van Meer het over voor de montage van de nieuwe. Zodra ook de besturingskasten geleverd waren, was het aan de technici bij onze klant om de kasten correct te plaatsen en de kabels aan te sluiten. Eens dat gebeurd was, kwam een tweede field team van Van Meer ter plaatse om de kasten in bedrijf te stellen en te testen. De aansluitingen worden gecontroleerd, de kast wordt onder spanning gebracht om de werking van de componenten te controleren en de parameters worden ingesteld. Daarna konden de kasten proefdraaien en afgenomen worden door de klant. Van Meer zal de drives vanaf nu jaarlijks opvolgen voor reiniging en inspectie.   Foto 3: overzicht van de vier centrifuges. TOTAALPAKKET Dit samenwerkingsproject is een mooi voorbeeld van wat Van Meer voor klanten kan betekenen als partner in de realisatie en ondersteuning van complete aandrijvingsprocessen. Het begint met duidelijke afspraken die omgezet worden in een flexibel tijds- en onderhoudsschema dat rekening houdt met de wensen van onze klant met betrekking tot doorlooptijden, materialen, … Een permanente stroom van informatie tussen beide partijen loopt als rode draad doorheen de uitvoering van het volledige proces tot aan de oplevering zelf (én daarna). Het resultaat? Het opgeleverde project heeft oog voor gebruiksvriendelijkheid, onderhoud, kwaliteit en standaardisatie van componenten en materialen. Met de service en ondersteuning die we bieden in navolging van de realisatie, staan we ook garant voor de betrouwbaarheid van de installatie en duurzaamheid op langere termijn. Van Meer dankt alle betrokken partijen om de publicatie van dit artikel mogelijk te maken.

Van Meer gaat in samenwerking met Siemens een geheel van 18 watergekoelde drivesystemen van 18MW bouwen voor een grote scheepswerf in Nederland. De systemen worden geïnstalleerd aan boord van twee cutterzuigers voor een eindklant in Noord-Afrika. De opdracht: een compleet drivesysteem In dit project is Van Meer verantwoordelijk voor de levering en de integratie van het volledige laagspanning drivesysteem. Het aandrijfsysteem wordt uitgerust met een ruimtebesparende filtering die schone energievoorziening realiseert door harmonische vervuiling te elimineren. Het ontwerp, de fabricage en de inbedrijfstelling van het aandrijfsysteem zijn dan ook van groot belang. Het engineeringsproces is al opgestart; in deze fase wordt het volledige systeem in 3D uitgewerkt. Deze aanpak passen we bij al onze projecten toe, zodat de klant meteen een goed beeld heeft van hoe het systeem uiteindelijk opgeleverd zal worden. De samenwerking tussen Siemens en Van Meer en onze gezamenlijke inzet heeft het mogelijk gemaakt om zowel commercieel als technisch de meest passende oplossing te vinden om de behoefte van de klant te vervullen. Mede daardoor hebben we het vertrouwen gekregen voor de uitvoering. De uitdaging: maatwerk Van Meer heeft samen met de eindklant naar compacte oplossingen gezocht. Ons engineeringteam wist het volledige drivessysteem samen te stellen door een combinatie van ons eigen modulair systeem en de Siemens Sinamics S120 module. Hierdoor konden we binnen de beschikbare ruimte aan boord van het nieuwe schip blijven. Op de twee schepen zullen in totaliteit 18 drives panelen geïnstalleerd worden; 2 systemen van 9 panelen.  Binnen de set van 9 panelen hebben we één drive die uitgewisseld kan worden met één van de overige acht drives. Hierdoor kunnen we de betrouwbaarheid voor de klant verhogen en de beschikbaarheid optimaliseren. Dit was, samen met de ruimte aan boord, een van de belangrijkste doelstellingen binnen dit project. De deadline: 2019 De complete opdracht omvat circa 40 meter watergekoelde drivesystemen met een totaal vermogen van 18MW. Op dit moment wordt de engineering gefinaliseerd en binnenkort starten we met de effectieve bouw van de panelen in ons Drive Service Centre in Tholen, Nederland.  Het volledige project wordt eind 2019 opgeleverd.

Een drive service engineer van Van Meer heeft een nieuwe ABB ACS800 drive geïnstalleerd op Schiphol. Van Meer had de nieuwe drive geleverd (die een ouder exemplaar moest vervangen) en biedt haar klant daarbij ook de mogelijkheid de omvormer on site te installeren. Bij aankomst op het terrein werd onze engineer door een plaatselijke technicus begeleid naar de locatie waar de nieuwe drive geplaatst zou worden: een installatie op 25 meter hoogte die via verschillende trapverbindingen bereikbaar was. De oude drive was al gedemonteerd en dus konden onze drives engineer en de technicus meteen aan de slag. De installatie waarin de nieuwe drive kwam stond al spanningsloos en was veiliggesteld om aan te werken. Niettemin werd er voor de zekerheid nog een Last Minute Risk Analysis (LMRA) uitgevoerd, deed onze engineer een spanningsloosheidsmeting en controleerde hij of de installatie niet zomaar kon inschakelen. Na een volledige check-up, bleek alles in orde en konden de werkzaamheden gestart worden. Met een back up van de parameters en de software werden eerst alle parameters van de oude drive overgezet naar het nieuwe exemplaar. Daarna kon de nieuwe drive gemonteerd worden conform het tekeningenpakket van de opdrachtgever. Na volledige installatie werd de spanning opnieuw ingeschakeld en konden de parameters ingesteld worden. Vervolgens konden de technicus van Schiphol en onze service engineer de volledige installatie testen. Beide partijen stelden vast dat het geheel goed functioneerde en dus werd de installatie goed bevonden voor gebruik. Tot slot kreeg de nieuwe drive nog een Van Meer DB-nummer. Met dat uniek nummer worden alle gegevens van de drive opgeslagen in de database van Van Meer. Mocht er zich dan in de toekomst een storing voordoen, kunnen we bij Van Meer meteen de omvormer opvragen en de nodige actie ondernemen.