Tijdens de onderhoudsstop bij een klant uit Roosendaal (actief in de voedingsmiddelenindustrie) heeft Van Meer acht motorreductoren gereviseerd. Voorafgaand aan de stop zijn onze engineers bij de klant op locatie geweest om na te gaan welke werken uitgevoerd moesten worden. Aan de hand van die inspectieronde on-site, werd er een planning opgesteld, zodoende de klant te ontzorgen en goed te kunnen ondersteunen gedurende de volledige shutdown. De stop kende een tijdsvenster van 3 werkweken. In samenspraak met de technisch verantwoordelijken ter plaatse werd daarom afgestemd welke motorreductoren wanneer met transport opgehaald konden worden. Deze werden vervolgens naar het Van Meer Rotating Service Centre gebracht voor revisie. Voor een vlotte afhandeling stonden we direct in contact met de technisch verantwoordelijken op locatie om hen op de hoogte te houden over onze vaststellingen en over de status van de werken. Alle motorreductoren kregen een standaard revisie en werden voorzien van een nieuwe beschermlaag. Eén motor had elektrische schade opgelopen en moest opnieuw herwikkeld worden. Vervolgens zijn, in overleg met de klant, na 2 werkweken de aandrijvingen terug op transport gegaan en was er voldoende tijd om ter plaatse te proefdraaien. Na afloop van de werkzaamheden zijn ook alle bijhorende revisierapporten opgeleverd en werden de werkzaamheden doorgesproken en geëvalueerd samen met de klant.

Drie lijnen van een grote afvalverwerkende fabriek die gedurende vier weken stil worden gelegd voor volledig onderhoud. Dat was een uitgelezen project voor het team van Van Meer! Planning Bij een grote afvalverwerker in Zuid-Nederland werden gedurende een periode van vier weken alle lijnen volledig of gedeeltelijk stilgelegd voor onderhoud. Voor de roterende machines kon de opdrachtgever rekenen op een team service engineers van Van Meer. Zowel on site als in het Rotating Service Centre in Tholen stonden mensen ter beschikking om alles vlot te laten verlopen. Dagelijks waren er 2 tot 5 mensen op locatie. Enkele weken voor de stop zelf, hadden we metingen uitgevoerd op de verschillende machines om te bepalen welke werken nodig zouden zijn aan de verschillende elektromotoren. Aan de hand van die analyses werd vervolgens de planning opgemaakt en de doorlooptijd van elk equipment vastgelegd. 3 lijnen In totaal hebben we op drie lijnen gewerkt: lijn 0, lijn 3 en lijn 4. De elektromotoren op lijn nul waren hoogspanningsmachines waarvan de glijlagers geïnspecteerd moesten worden. Dat gebeurde op locatie. Twee andere motoren van elk 1000 kilowatt werden wel gedemonteerd en overgebracht naar ons Rotating Service Centre voor volledige revisie. Op lijnen 3 en 4 zijn alle lagerblokken van de ventilatoren geïnspecteerd en indien nodig meteen vervangen. Van deze twee lijnen hebben we een zevental motoren van 37 tot 1650 kilowatt preventief onderhoud gegeven. Deze motoren kwamen naar onze werkplaats voor revisie en lagerwissel, werden daarna teruggeplaatst op locatie en daar uitgelijnd. Nameting Het volledige traject van de stop werd afgerond met twee nametingen. Een eerste keer zijn alle machines gemeten meteen nadat de lijnen terug opgestart waren (de zogenoemde “koude meting”). Twee weken later was er dan de “warme meting” om na te gaan of alles na een tijdje draaien goed ingezet was en probleemloos functioneerde. Na analyse bleken alle resultaten positief. Conclusie? Binnen een strak omlijnde planning is het gelukt om alles ruim op tijd af te ronden. Knap teamwerk dus van alle partijen. Op naar de volgende stop!

Op de site van een metaalverwerkend bedrijf in de Antwerpse Kempen heeft een van onze Field Service teams een volledig onderhoud uitgevoerd op een fanskit. In een tijdspanne van vijf dagen werd de motor gereviseerd, na terugplaatsing gebalanceerd, werden de lagerblokken van de ventilator vervangen en zijn de motor en de ventilatoras uitgelijnd. Maandag Bij aanvang van de werkzaamheden gingen twee engineers on-site bij onze klant om de 90 kilowatt ABB-elektromotor van de fanskit te demonteren. Zij stonden in rechtstreeks contact met onze transporteur zodat die tijdig ter plaatse kon zijn om de motor in te laden en naar het Rotating Service Centre in Tholen te brengen. Dinsdag Terwijl er in de werkplaats een tweede team verantwoordelijk was voor de revisie van de elektromotor, werkte het on-site team verder aan de ventilatorkit. Met de hulp van een derde (gespecialiseerde) partij werden de omkasting en het binnenhuis van de ventilator volledig schoongemaakt. Woensdag Na een grondige reiniging gingen onze engineers verder met de lagerblokken van de ventilatoras. Die werden gedemonteerd en vervangen door nieuwe. Na montage van de vervangende blokken kon het geheel opnieuw correct afgesteld worden. In het Service Centre werd de elektromotor ondertussen terug gemonteerd en klaargemaakt voor teruglevering op donderdag.    Donderdag Onze transporteur vertrok vroeg in de ochtend om de motor terug te brengen naar Antwerpen. Het Van Meer Field Service team stond ter plaatse klaar om de motor aan te nemen en terug op locatie te monteren. Eens dat gebeurd was konden onze engineers starten met de uitlijning van de motor en de ventilatoras. Ter controle lieten ze de fanskit proefdraaien met daaropvolgend een balancering met correcties op de ventilator ter definitieve afwerking. Vrijdag De werkzaamheden waren vlot gelopen en de vijfde dag die ingecalculeerd was, bleek overbodig. De maintenance verantwoordelijken van de klant hadden het volledige proces opgevolgd en hun goedkeuring gegeven. Restte ons alleen nog het rapport van de volledig projectuitvoering toe te sturen en dan konden de werken afgesloten worden. Alweer een geslaagde samenwerking!